Success Stories
Industrie: Bergbauindustrie
Anwendung: Produktionsanlage für Betondecken
Kosteneinsparungen: € 68 607
Einleitung
Bei einem Kunden kam es zu regelmäßigen Ausfällen der Lager einer Produktionsmaschine für Betondecken. Dadurch entstanden erhebliche Ausfallzeiten und in der Folge Produktionsverluste und hohe Wartungskosten. Die Unternehmensleitung war aufgrund dieser Probleme äußerst beunruhigt und suchte dringend nach einer Lösung. Bei einer Untersuchung der Anlage fand NSK heraus, dass das Hauptproblem bei den Kassetten lag: Sie stellten eine unsachgemäße Radkonstruktion, falsche Lagerauswahl und eindringende Verunreinigungen fest. NSK fertigte eine völlig neu gestaltete Radnaben -Einheit, die auch eine speziell für die Maschinenlast ausgewählte, abgedichtete Zylinderrollenlager-Einheit umfasste. Damit konnte die Ausfallrate von 20 Vorfällen pro Jahr auf 0 reduziert werden.
- Produktionsanlage für Betondecken
- Vollrollige Zylinderrollenlagereinheit mit Dichtungen
Fakten
- Hochwertiges Produktionsverfahren unter erschwerten Bedingungen
- Hohe Wartungskosten und Produktionsverluste durch regelmäßige Maschinenausfälle
- Eindringen von Verunreinigungen aufgrund falscher Lagerauswahl / Dichtung
- Konstruktion einer neuen Radnaben-Einheit mit abgedichteter Zylinderrollenlager-Einheit durch NSK
- Anpassung der bestehenden Maschinenkonstruktion an die neue Einheit durch den Kunden
- Reduzierung der Ausfälle von 20 pro Jahr auf 0
Optimierungsvorschläge
- Die Untersuchung der ausgefallenen Lager zeigte, dass eine falsche Auswahl der Komponenten und das Eindringen von Verunreinigungen ursächlich waren
- NSK nahm eine Überprüfung der Maschinenausführung vor und entwarf eine neue Radnaben-Einheit
- Durch den Einbau vollrolliger, abgedichteter Lagereinheiten von NSK, gesichert durch Sicherungsringe in den Außenringen, wurde die Tragzahl erhöht. Integrierte Dichtungen sorgten für einen zusätzlichen Schutz der Lager
- Der Kunde nahm die Konstruktionsvorschläge von NSK an und ließ Welle und Gehäuse neu gestalten
- NSK stand dem Kunden mit Rat und Tat zur Seite, um die Einzelheiten der Schmierung zu klären und ein optimales Einbauverfahren zu gewährleisten
- Die Maschinenausfälle ließen sich auf diese Weise von 20 pro Jahr auf 0 reduzieren
Produkteigenschaften
- Verbesserte schleifende Dichtungen
- Hohe Tragfähigkeit
- Extrem korrosionsbeständige Phosphat-Beschichtung
- Einfacheres Nachschmieren dank Schmierbohrungen im Innen- und Außenring
- Lager mit Lithiumfett vorgeschmiert
- Einbau von Sicherungsringen nach DIN 471 möglich
- Schleifende Dichtungen verhindern das Eindringen von Fremdkörpern oder Wasser
- Erhöhte Radial- und Axiallasttragfähigkeit
- Schmierbohrungen für einfache Wartung und Nachschmierung
Analyse der Kosteneinsparungen
| Vorher | Kosten p.a. | NSK Lösung | Kosten p.a. | |
|---|---|---|---|---|
| Kosten durch Produktionsausfall: Lost production: 20 hrs / year @ €3.083 | €61.650 | Kosten durch Produktionsausfall: No lost production costs | €0 | |
| Lagerkosten: Parts cost, old bearings + 16 hub & stub axle units | €5.732 | Lagerkosten: Parts cost, new bearings | €296 | |
| Engineeringkosten: Maintenance costs: (€ 41,10/h @ 20 hrs) + technical support & engineering time |
€1.850 | Engineeringkosten: Maintenance costs: (€ 41,10/hr @ 8 man hrs) Technical support & engineering time no longer required |
€329 | |
| Gesamtkosten | € 69 232 | € 625 | ||
Referenz:SS-D-2019
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